Es gibt bestimmte Arten von Leiterplatten

Welche spezifischen Arten von Leiterplatten gibt es?

Entsprechend der Klassenstufe von unten nach oben wie folgt aufgeteilt:

94HB-94VO-22F-CIM-1-CIM-3-FR-4

Die Einzelheiten lauten wie folgt:

94HB: gewöhnlicher Karton, nicht feuerfest (das Material der niedrigsten Qualität, gestanzt, kann nicht als Energieplatine verwendet werden);

94V0: flammhemmender Karton (Stanzen);

22F: einseitige Halbglasfaserplatte (Stanzen);

Cim-1: einzelne Glasfaserplatte (muss am Computer gebohrt werden, kann nicht gestanzt werden);

Cim-3: doppelseitige Halbglasfaserplatte (zusätzlich zu doppelseitiger Pappe ist das unterste Ende des Doppelplattenmaterials, einfache Doppelplatten können dieses Material verwenden, als FR-4 ist es billiger, 5 bis 10 Yuan/Quadratmeter );

FR-4: Doppelseitige Glasfaserplatte: Die Leiterplatte muss schwer entflammbar sein, kann bei einer bestimmten Temperatur nicht brennen, kann nur erweichen. Zu diesem Zeitpunkt wird der Temperaturpunkt als Glasübergangstemperatur (Tg-Punkt) bezeichnet, und dieser Wert hängt mit der Größenstabilität der Leiterplatte zusammen.

①Derzeit sind Chinas nationale Standards für die Klassifizierung von Substratmaterialien für Leiterplatten: GB／T4721—47221992 und GB4723—4725—1992. Der Standard für kupferkaschierte Folienplatten in Taiwan in China ist der CNS-Standard.

② Hauptnormen anderer nationaler Normen sind: JIS-Normen in Japan, ASTM-, NEMA-, MIL-, IPc-, ANSI-, UL-Normen in den Vereinigten Staaten, Bs-Normen im Vereinigten Königreich, DIN-, VDE-Normen in Deutschland, NFC- und UTE-Normen in Frankreich, CSA-Standards in Kanada und AS-Standards in Australien. Der FOCT-Standard der ehemaligen Sowjetunion, der internationale IEC-Standard usw.

Verstärkungsmaterialien für Leiterplatten werden im Allgemeinen in die folgenden Kategorien unterteilt:

1, Phenol-PCB-Papiersubstrat

Da diese Leiterplatte aus Zellstoff, Zellstoff usw. besteht, wird sie manchmal auch aus Pappe, V0-Karton, flammhemmendem Karton und 94HB usw. hergestellt. Ihr Hauptmaterial ist Zellstofffaserpapier, das mit Phenolharz unter Druck gesetzt und zu einer Leiterplatte synthetisiert wird .

Dieses Papiersubstrat zeichnet sich durch kein Feuer, stanzbare Verarbeitung, niedrige Kosten, günstigen Preis und relativ geringe Dichte aus. Als Substrat aus Phenolpapier sehen wir oft XPC, FR-1, FR-2, FE-3 und so weiter. Und 94V0 gehört zu den schwer entflammbaren Kartons und ist feuerfest.

2, zusammengesetztes PCB-Substrat

Dies wird ebenfalls zu einer Pulverplatte mit Zellstofffaserpapier aus Holz oder Zellstofffaserpapier aus Baumwolle als Verstärkungsmaterial, während beide Materialien durch Glasfasergewebe als Oberflächenverstärkungsmaterial ergänzt werden und aus flammhemmendem Epoxidharz bestehen. Es gibt einseitige Halbglasfaserplatten 22F, CIM-1 und doppelseitige Halbglasfaserplatten CIM-3, wobei CIM-1 und CIM-3 derzeit die am häufigsten verwendeten kupferkaschierten Verbundplatten sind.

3, Glasfaser-PCB-Substrat

Manchmal wird es auch als Epoxidplatte, Glasfaserplatte, FR4, Faserplatte usw. bezeichnet, bei der Epoxidharz als Bindemittel und Glasfasergewebe als Verstärkungsmaterial verwendet werden. Diese Leiterplatte hat eine hohe Betriebstemperatur, wird kaum von der Umgebung beeinflusst und wird häufig in doppelseitigen Leiterplatten verwendet. Der Preis ist jedoch teurer als das Verbund-Leiterplattensubstrat und die übliche Dicke beträgt 1,6 mm. Das Substrat eignet sich für verschiedene Stromversorgungsplatinen und Hochbauplatinen und wird häufig in Computern und Peripheriegeräten, Kommunikationsgeräten usw. verwendet.

4. Andere Untergründe

Zusätzlich zu den drei oben genannten, die häufig vorkommen, gibt es auch Metallsubstrate und laminierte Mehrschichtplatten (BUM).

1. Substrat: Das Substrat einer Leiterplatte bezieht sich auf das Material, das im nichtleitenden Teil der Leiterplatte verwendet wird, hauptsächlich Glasfasergewebe, Epoxidharz, Polyimid usw. Unter anderem wird Glasfasergewebe häufig bei der Herstellung von Doppelplatten und Mehrschichtplatten verwendet, während Epoxidharz und Polyimid bei der Herstellung von Mehrschichtplatten mit hoher Dichte verwendet werden.

2. Kupferfolie: Kupferfolie ist das Material, das im leitenden Teil der Leiterplatte verwendet wird. Es wird durch Prozesse wie stromloses Verkupfern oder mechanisches Kupferpressen verarbeitet und an der Oberfläche chemisch behandelt, um seine Schweißbarkeit und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Die Dicke der Kupferfolie beträgt normalerweise 0,5 bis 6 Unzen (1 Unze = 1,4 Mil), und unterschiedliche Dicken sind für verschiedene Arten von Leiterplattendesigns geeignet.

3. Härter: Härter ist das Schlüsselmaterial für die Aushärtung von Epoxidharz in Leiterplatten. Durch die Reaktion mit Epoxidharz bildet es eine 3D-Netzwerkstruktur, sodass die Leiterplatte gute mechanische Eigenschaften und eine hohe Temperaturbeständigkeit aufweist.

4. Lötbeständige Tinte: Lötbeständige Tinte ist ein Material, das auf die Oberfläche der Leiterplatte aufgetragen wird, um die Bereiche auf der Leiterplatte zu schützen, die nicht geschweißt werden müssen. Es kann die Isolationsleistung und Korrosionsbeständigkeit der Leiterplatte verbessern und gleichzeitig Probleme wie Kurzschlüsse und Leckagen reduzieren.

5. Druckfarbe: Druckfarbe ist ein Material, das zum Drucken von Schaltkreismustern auf die Oberfläche der Leiterplatte verwendet wird. Es wird in der Regel mittels UV-Lichthärtungstechnik verarbeitet und mittels Siebdruck oder Sprühen auf die Substratoberfläche aufgetragen.

Einführung in die Qualität von Leiterplatten

Leiterplatten sind wichtige Komponenten elektrischer oder elektronischer Geräte, die aus Kupferfoliensubstrat (kupferkaschiertes Laminat) als Rohmaterial hergestellt werden. Daher müssen nachgeschaltete Bediener, die sich mit Leiterplatten befassen, ein Verständnis für das Substrat haben: Welche Arten von Substraten sind verfügbar und wie sie hergestellt werden hergestellt werden und welche Produkte darin verwendet werden. Sie haben jeweils diese Vor- und Nachteile, sodass Sie das passende Substrat auswählen können. Tabelle 3.1 listet kurz die Anwendungen verschiedener Substrate auf. Die Substratindustrie ist eine grundlegende Materialindustrie. Es handelt sich um ein Verbundmaterial, das aus einer dielektrischen Schicht (Harzharz, Glasfaser) und einem hochreinen Leiter (Kupferfolie) besteht. Theorie und Praxis sind nicht geringer als die Herstellung von die Platine selbst. Das Folgende ist eine einfache Diskussion dieser beiden Hauptkomponenten.

Gegenwärtig werden viele Arten von Harzen in Leiterplatten verwendet, z. B. Phenolharz (phonetisch), Epoxidharz, Polyimidharz (Polyamid), Polytetrafluorethylen (PTFE oder TEFLON), Bismaleimidtriazin (BT) und andere duroplastische Harze Kunststoffe Harz).

Das Phenolharz

Es ist das erste erfolgreich entwickelte und kommerzialisierte Polymer. Es handelt sich um ein synthetisches Material aus zwei kostengünstigen Chemikalien, flüssigem Phenol und flüssigem Formaldehyd (allgemein bekannt als Formalin), die unter sauren oder alkalischen katalytischen Bedingungen eine kontinuierliche Vernetzungsreaktion eingehen und zu einem Feststoff aushärten. Die chemische Reaktionsformel ist in Abbildung 3.1 dargestellt. Im Jahr 1910 fügte ein Unternehmen namens Bakelite Segeltuchfasern hinzu, um ein hartes, starkes, isolierendes und gutes Material namens Bakelite herzustellen, das allgemein als Korkplatte oder Harnstoffplatte bekannt ist. Die NEMA-Nationl Electrical Manufacturers Association (NEMA-Nationl Electrical Manufacturers Association) verwendet verschiedene Kombinationen mit unterschiedlichen Nummerierungscodes für den industriellen Einsatz. Jetzt sind die Phenolharzprodukte in der NEMA-Tabelle für die Klassifizierung und den Code von Phenolharzplatten aufgeführt.

Das erste „X“ im Papiersubstrat dient der mechanischen Nutzung und das zweite „X“ dient der elektrischen Nutzung. Das dritte „X“ kennzeichnet Orte, an denen Radiowellen und hohe Luftfeuchtigkeit verfügbar sind. „P“ bedeutet, dass zum Stanzen der Platte Wärme erforderlich ist, da sonst das Material bricht. „C“ bedeutet, dass es kalt gestanzt werden kann, und „FR“ bedeutet, dass dem Harz zur Herstellung nicht brennbare Substanzen hinzugefügt werden das Substrat flammhemmend oder flammhemmend.

Die meistverkauften Pappkartons sind XXXPC und FR-2. Ersteres kann bei einer Temperatur über 25 °C und einer Dicke unter 0,062 Zoll zu einem Typ verarbeitet werden. Die letztere Kombination ist genau die gleiche wie zuvor, jedoch wird dem Harz Antimontrioxid zugesetzt, um seine Entflammbarkeit zu erhöhen. Im Folgenden sind einige der am häufigsten verwendeten Papiersubstrate und ihre besonderen Verwendungszwecke aufgeführt:

Als Trägermaterial kommt häufig Papier zum Einsatz

A. XPC-Qualität: Wird normalerweise bei niedriger Spannung und niedrigem Strom verwendet und stellt keine Brandquelle für Unterhaltungselektronikprodukte wie Spielzeug, tragbare Radios, Telefone, Taschenrechner, Fernbedienungen und Uhren usw. dar. UL94 erfordert für die XPC-Klasse nur die flammhemmende HB-Klasse.

B. FR-1-Klasse: Die elektrische und Flammwidrigkeit ist besser als die XPC-Klasse und wird häufig in Elektrogeräten mit etwas höherem Strom und höherer Spannung als die XPC-Klasse verwendet, z. B. Farbfernseher, Monitore, Videorecorder, Heimstereoanlagen, Waschmaschinen und Staubsauger usw. UL94 erfordert verschiedene FR-1-Flammschutzklassen V-0, V-1 und V-2, aber da der Preisunterschied zwischen den drei Klassen nicht groß ist und aus Sicherheitsgründen verwendet die Elektroindustrie fast ausschließlich Platten der Klasse V-0 .

C. FR-2-Sorte: Im Vergleich zu FR-1 sind andere physikalische Eigenschaften, abgesehen von etwas höheren Anforderungen an die elektrische Leistung, nicht besonders. In den letzten Jahren wurden in der Papiersubstratindustrie Anstrengungen unternommen, die FR-1-Technologie, FR-1 und FR-2, zu verbessern Die natürlichen Grenzen verschwimmen allmählich. Das FR-2-Sortenblatt kann aufgrund hoher Preisfaktoren in naher Zukunft durch FR-1 ersetzt werden.

Weitere besondere Verwendungszwecke:

A. Papiersubstrat für verkupferte Durchgangslöcher

Der Hauptzweck besteht darin, den Austausch einiger FR-4-Platten mit geringen Anforderungen an die physikalischen Eigenschaften zu planen, um die Kosten für Leiterplatten zu senken.

B. Papierträger für Silberperforation

Derzeit sind die Anforderungen an die physikalischen Eigenschaften des FR-4 am beliebtesten, da eine Durchgangslochplatte, d Drucken der Silberpaste auf die Lochwand durch Aushärten bei hoher Temperatur, d komplizierte Verfahren.

Substratqualität

1) Dimensionsstabilität:

Achten Sie nicht nur auf die X- und Y-Achse (Faserrichtung und Querrichtung), sondern achten Sie auch stärker auf die Z-Achse (Plattendickenrichtung), da Wärmeausdehnung, Kältekontraktion und Erwärmungsreduzierungsfaktoren leicht zum Bruch führen können der Silberleimleiter.

2) Elektro- und Wasserabsorption: Viele Isolatoren im Feuchtigkeitsabsorptionszustand reduzieren die Isolierung, um dem Metall das Potenzialdifferenz-Trend-Leistungsverschiebungsphänomen zu verleihen. FR-4 ist in Bezug auf Dimensionssicherheit, Elektro- und Wasserabsorption besser als FR- 1 und XPC, also die Herstellung von perforierten Silberplatinen, zur Auswahl eines speziellen FR-1- und XPC-Papiersubstrats. Der Vorstand.

Leitermaterial

1) Leitermaterial Perforierte Leiterplattenleitung aus Silber und Kohlenstofftinte ist die Verwendung von Silber- und Graphitpartikeln, die in den Polymerkörper eingebettet sind, durch den Kontakt der Partikel, um Elektrizität zu leiten, und Kupfer, das durch die Leiterplatte plattiert wird, durch das Kupfer selbst ein zusammenhängender Kristall und erzeugen eine sehr gleichmäßige Leitfähigkeit.

2) Duktilität:

Durch das Loch plattiertes Kupfer ist ein kontinuierlicher Kristall, hat eine sehr gute Duktilität, nicht wie Silber, Kohlenstofftintenkleber bei thermischer Ausdehnung und Kontraktion, leicht zu Grenzflächentrennung und Verringerung der Leitfähigkeit. 3) Migration: Silber und Kupfer sind allesamt metallische Materialien, die anfällig für Oxidation und Reduktion sind, was zu Rost und Migration führt. Aufgrund der unterschiedlichen Potenzialdifferenz ist Silber im Potenzialdifferenztrend anfälliger für Silbermigration als Kupfer.

Carbon Through Hole (Carbon Through Hole) Papiersubstrat.

Der Graphit in der Carbon-Tinte weist nicht die Migrationseigenschaften wie Silber auf und die Rolle von Graphit ist nur ein einfacher Signalüberträger, sodass die Leiterplattenindustrie außer der Haftung und dem Verziehen von Carbon-Tintenkleber und dem keine besonderen Anforderungen an das Laminat stellt Substrat. Da Graphit eine gute Verschleißfestigkeit aufweist, wurde Carbon Paste zunächst zum Ersetzen der Goldbeschichtung auf Tastenfeldern und Goldfingern verwendet und dann als Brücke erweitert. Der Laststrom der mit Kohlenstofftinte perforierten Leiterplatte ist in der Regel sehr niedrig ausgelegt, daher verwendet die Industrie meist die XPC-Qualität, was die Dicke unter Berücksichtigung der Faktoren Licht, Dünn, Kurz, Klein und gedruckte Perforation angeht Wählen Sie eine Platte mit einer Dicke von 0,8, 1,0 oder 1,2 mm.

Stanzpapiersubstrat bei Raumtemperatur

Dadurch, dass die Oberflächentemperatur des Papiersubstrats etwa 40 ° C unterschreitet, kann eine IC-Stanzmatrize mit dichtem Lochabstand von 1,78 mm verwendet werden, es treten keine Lochrisse auf und die Abkühlung des Papiersubstrats während der Stanzmatrize wird verringert Aufgrund der Präzision der Linienabweichung eignet sich diese Art von Papiersubstrat sehr gut für feine Linien und große Flächen auf Leiterplatten.

Anti-Leck-Spannung (Anti-Track) mit Papiersubstrat

Je verfeinerter das menschliche Leben ist, desto höher sind die Anforderungen an die Elemente und desto kürzer und dünner ist das Schaltungsdesign der Leiterplatte, desto kleiner ist der Leitungsabstand und unter den Anforderungen einer hohen Funktionalität wird die Strombelastung größer Dann ist es anfällig für Lichtbogenschäden an der Isolierung des Substrats, die durch Leckagen verursacht werden. Um dieses Problem zu lösen, gibt es in der Papiersubstratindustrie eine Lieferung spezieller Kupferfolien mit Anti-Leckage-Spannung und Papiersubstrat

Epoxidharz

Epoxidharz ist das am häufigsten verwendete Substrat in der Leiterplattenindustrie. Im flüssigen Zustand wird es als Lack oder A-Stufe bezeichnet. Das Glasgewebe wird nach dem Eintauchen halbgetrocknet und zu einem Film verarbeitet und dann bei hoher Temperatur erweicht und verflüssigt, um eine Haftung zu zeigen, und wird für die Herstellung doppelseitiger Substrate oder das Pressen mehrschichtiger Platten verwendet Prepreg im B-Stadium, und der Endzustand, der durch Pressen und erneutes Aushärten nicht wiederhergestellt werden kann, wird als C-Stadium bezeichnet.

Komposition und PRFunktionen von traditionellem Epoxidharz

Das im Substrat verwendete Monomer des Epoxidharzes war schon immer ein Polymer aus Bisphenol A und Epichlorhydrin unter Verwendung von Dicy als Brückenmittel. Um den Entflammbarkeitstest zu bestehen, wird das oben genannte Harz, noch in flüssiger Form, mit Tetrabrom-Bisphenol A umgesetzt, um das herkömmliche Epoxidharz zu bilden, das am besten als FR-4 bekannt ist. Die Hauptbestandteile des Produkts sind unten aufgeführt: Monomer – Bisphenol A, Epichlorhydrin

Überbrückungsmittel (dh Härter) – Dicyandiamid, kurz Dicy

Beschleuniger – Benzyl-Dimethylamin (BDMA) und 2-Methylimidazol (2-MI)

Ethylenglykolmonomethylether (EGMME), Dimethylformamid (DMF) und Verdünnungsmittel Aceton, MEK.

Füllstoffe (Zusatzstoff) – Calciumcarbonat, Silizide und Aluminiumhydroxid oder -verbindungen erhöhen die Feuerbeständigkeit. Der Füllstoff kann seinen Tg anpassen.

Monomere und Harze mit niedrigem Molekulargewicht

Typische traditionelle Harze werden üblicherweise als difunktionale Epoxidharze bezeichnet, wie in Abbildung 3.2 dargestellt. Um den Zweck einer sicheren Verwendung zu erreichen, werden der Molekularstruktur des Harzes Bromatome hinzugefügt, sodass die Kombination von etwas Bromkohlenstoff einen nicht brennbaren Effekt erzeugen kann. Das heißt, wenn ein brennender Zustand oder eine brennende Umgebung vorliegt, ist es nicht einfach, sich zu entzünden. Falls es entzündet wurde, nachdem die Verbrennungsumgebung verschwunden ist, kann es sich selbst löschen und nicht mehr weiter brennen. Abbildung 3.3. Dieses brennbare Material wird im NEMA-Code als FR-4 bezeichnet (Geschlecht ist G-10 im NEMA-Code für nicht bromierte Harze). Die Vorteile dieses bromierten Epoxidharzes sind sehr groß, seine sehr niedrige Dielektrizitätskonstante und die starke Haftung auf Kupferfolien und sehr gute Biegefestigkeit in Kombination mit Glasfaser etc.

Überbrückungsmittel (Härter)

Das Überbrückungsmittel von Epoxidharz war schon immer Dicey, ein latenter (latenter) Katalysator, der seine Überbrückungsfunktion bei einer hohen Temperatur von 160 ° C ausübt und bei Raumtemperatur sehr stabil ist, so dass der Film der mehrschichtigen Platte B entsteht -stage kann nicht gespeichert werden. Allerdings hat Dicey viele Nachteile, der erste ist die Wasseraufnahme (Hygroskopizität), der zweite ist die Unlöslichkeit. Von Natur aus unlöslich, schwer in flüssigem Harz zu funktionieren. Frühe Substrathersteller verstanden die Probleme der nachgelagerten Leiterplattenmontageindustrie nicht. Zu diesem Zeitpunkt war das Zerkleinern nicht sehr fein, und sein unlöslicher Teil vermischte sich mit dem Substrat viele Probleme mit der Platinenexplosion. Natürlich sind sich die aktuellen Substrathersteller der Ernsthaftigkeit bewusst und haben diesen Punkt nachgebessert.

Beschleuniger

Um die Brückenreaktion zwischen Epoxid und Dicey zu beschleunigen, werden am häufigsten BDMA und 2-MI verwendet.

Tg-Glasübergangstemperatur

Aufgrund des allmählichen Temperaturanstiegs ändern sich die physikalischen Eigenschaften des Polymers allmählich, von amorphen oder teilweise kristallinen harten und spröden glasähnlichen Substanzen bei Raumtemperatur zu einem sehr hohen Viskositätsgrad, der im Allgemeinen weich wie Gummi ist, einem anderen Zustand. Die Tg von traditionellem FR4 liegt bei etwa 115-120℃, was seit vielen Jahren verwendet wird, aber in den letzten Jahren werden aufgrund der immer höheren Leistungsanforderungen elektronischer Produkte auch die Eigenschaften des Materials immer anspruchsvoller, wie beispielsweise die Feuchtigkeitsbeständigkeit , chemische Beständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit, Hitzebeständigkeit, Dimensionsstabilität usw. müssen verbessert werden, um sie an ein breiteres Anwendungsspektrum anzupassen. Diese Eigenschaften hängen mit der Tg des Harzes zusammen, und die oben genannten Eigenschaften werden nach der Erhöhung der Tg natürlich auch verbessert. Nachdem beispielsweise Tg erhöht wurde, a. Seine Hitzebeständigkeit wird erhöht und die Ausdehnung des Substrats in X- und Y-Richtung wird verringert, sodass die Haftung zwischen dem Kupferdraht und dem Substrat nach dem Erhitzen nicht zu stark nachlässt und die Leitung eine bessere Haftung aufweist. Wenn die Ausdehnung in Z-Richtung verringert wird, kann die Wand des Durchgangslochs nach dem Erhitzen nicht leicht durch das Substrat gebrochen werden.c. Wenn die Tg erhöht wird, muss die Dichte der Brücke im Harz stark erhöht werden, was zu einer besseren Wasser- und Lösungsmittelbeständigkeit führt und die Platte nach dem Erhitzen weniger anfällig für weiße Flecken oder Gewebefreilegung macht und eine bessere Festigkeit und Festigkeit aufweist dielektrische Eigenschaft. Die Maßhaltigkeit ist aufgrund der strengen Anforderungen beim automatischen Einlegen bzw. Flächenzusammenbau noch wichtiger. Daher ist in den letzten Jahren die Verbesserung der Tg von Epoxidharzen die Priorität, die das Substrat verfolgt.

Feuerfestes Epoxidharz FR4

Herkömmliche Epoxidharze sind einem Hochtemperaturbrand ausgesetzt und brennen weiter, bis der Kohlenwasserstoffsauerstoff oder -stickstoff im Molekül verbrannt ist, wenn kein äußerer Faktor zum Löschen vorhanden ist. Wenn Wasserstoff in seinem Molekül durch Brom ersetzt wird, kann ein Teil der brennbaren Kohlenstoff-Wasserstoff-Bindungsverbindung in eine nicht brennbare Kohlenstoff-Brom-Bindungsverbindung umgewandelt werden, was seine Entflammbarkeit erheblich verringern kann. Die Entflammbarkeit dieses bromierten Harzes wird von Natur aus stark erhöht, aber es verringert die Haftung zwischen dem Harz und Kupfer und Glas und setzt im Brandfall hochgiftiges Bromgas frei, was nachteilige Folgen haben kann.

Multifunktionales Epoxidharz (Hochleistungsepoxidharz)

Herkömmliches FR4 reicht für heutige Hochleistungsleiterplatten nicht mehr aus, daher werden dem ursprünglichen Epoxidharz verschiedene Harze beigemischt, um die verschiedenen Eigenschaften des Substrats zu verbessern.

Novolak

Die ersten Phenolharze, die eingeführt wurden, wurden Novolacs genannt, und die aus Novolac und Epichlorhydrin gebildeten Ester wurden Epoxy-Novolacs genannt, wie in Abbildung 3.4 dargestellt. Durch das Einmischen dieses Polymers in FR4-Harz können dessen Wasserbeständigkeit, chemische Beständigkeit und Dimensionsstabilität erheblich verbessert werden, außerdem wird die Tg erhöht. Der Nachteil besteht darin, dass die Härte und Sprödigkeit des Phenolharzes selbst sehr hoch und leicht zu bohren ist und die chemische Beständigkeit erhöht ist, was das Entfernen des durch Bohren verursachten Klebers erschwert und zu Problemen beim mehrschichtigen PTH-Prozess führt.

Tetrafunktionelles Epoxidharz

Ein weiterer häufiger Zusatz zu FR4 ist das sogenannte Tetrafunktionelle Epoxidharz. Es unterscheidet sich vom herkömmlichen Epoxidharz mit „Doppelfunktion“ dadurch, dass es über eine dreidimensionale Raumbrücke verfügt, wie in Abbildung 3.5 dargestellt. Tg hat eine höhere Energiebeständigkeit gegenüber schlechter thermischer Umgebung und seine Lösungsmittelbeständigkeit, chemische Beständigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und Dimensionsstabilität sind viel besser und weist keine Mängel wie Novolac auf. Es wurde erstmals von einer amerikanischen Substratfabrik namens Polyclad eingeführt. Ein weiterer Vorteil von Four-Function gegenüber Novolac ist die bessere gleichmäßige Durchmischung. Um die Bequemlichkeit der mehrschichtigen Plattenentfernung von Leimresten aufrechtzuerhalten, wird dieses Vier-Funktions-Substrat nach dem Bohren am besten 2–4 Stunden lang bei 160 °C im Ofen gebacken, damit das der Lochwand ausgesetzte Harz oxidiert Das oxidierte Harz kann leichter korrodiert werden und es erhöht auch die weitere Brückenpolymerisation des Harzes, was auch für den späteren Prozess hilfreich ist. Aufgrund der Sprödigkeit sollte besonderes Augenmerk auf das Bohren gelegt werden.

Keines der beiden oben genannten Additivharze kann bromiert werden, sodass die Zugabe von allgemeinem FR4 die Flammwidrigkeit verringert.

A. Polymer bestehend

Hauptsächlich aus Bismaleimid- und Methylendianilin-Reaktion.

B.Vorteil

Die Anpassung der Temperatur der Leiterplatte wird immer wichtiger, einige spezielle Hochtemperaturplatinen sind nicht für Epoxidharze geeignet, die Tg des herkömmlichen FR4 liegt bei etwa 120 ° C und selbst die Hochfunktions-FR4 erreicht diese nur 180–190 °C, was immer noch weit von den 260 °C von Polyimid entfernt ist. Die guten Eigenschaften von PI bei hohen Temperaturen, wie gute Flexibilität, Reißfestigkeit der Kupferfolie, chemische Beständigkeit, dielektrische Eigenschaften und Dimensionsstabilität, sind viel besser als bei FR4. Beim Bohren entstehen nicht so leicht Klebereste und die Verbindung zwischen Innenschicht und Lochwand ist natürlich besser als bei FR4. Und aufgrund der guten Wärmebeständigkeit ändert sich seine Größe nur sehr wenig, was X- und Y-Richtungsänderungen betrifft, es ist günstiger für die feine Linie und verringert nicht die Haftung zwischen dem Kupferblech aufgrund einer zu starken Ausdehnung. In Bezug auf die Z-Richtung kann die Wahrscheinlichkeit eines Bruchs der Kupferschicht der Lochwand erheblich verringert werden.

C. Nachteile:

Es ist nicht leicht zu bromieren und es ist nicht einfach, die Flammschutzanforderungen von UL94 V-0 zu erfüllen. Die Haftkraft zwischen der Schicht und der Schicht selbst oder zwischen der Kupferfolie ist schlecht, nicht so stark wie beim Epoxidharz und die Flexibilität ist schlecht.

Bei Raumtemperatur ist die Leistung schlecht, da es hygroskopische Eigenschaften, schlechte Haftung und Duktilität aufweist. D. Das im Lack verwendete Lösungsmittel (auch Rohkleber, flüssiges Harz genannt) hat einen hohen Siedepunkt, ist nicht leicht zu verarbeiten und kann bei hohen Temperaturen leicht das Phänomen der Delaminierung hervorrufen. Und die Liquidität ist nicht gut, Pressing ist nicht einfach, um die toten Ecken zu füllen. e. Der aktuelle Preis ist immer noch sehr hoch, etwa das Zwei- bis Dreifache von FR4, sodass nur Militärplatinen oder Rigid-Flex-Boards verwendet werden können. In der Spezifikation MIL-P-13949H der US-Armee lautet der Code für das Polyimidharzsubstrat GI.3.1.2.4 Polytetrafluoron (PTFE).

Der vollständige Name lautet Polyterafluorethylen, und das Produkt, aus dem PTFE-Fasern gezogen werden, heißt Teflon Teflon, das sich durch seine hohe Impedanz auszeichnet und für Zwecke der Hochfrequenz-Mikrowellenkommunikation nicht durch „GT“, „GX“ usw. ersetzt werden kann Die drei „GY“-Materialien sind glasfaserverstärkt, ihr kommerzielles Substrat wird von der Firma 3M hergestellt, dieses Material kann nicht in großen Mengen produziert werden, die Gründe dafür sind: A. Probleme mit der Haftung von PTFE-Harz und Glasfasern; Dieses Harz dringt aufgrund seiner starken chemischen Beständigkeit nur schwer in den Glasbalken ein, viele Nassprozesse können es nicht reagieren und aktivieren, die Kupferlochwand, die beim Plattieren durch das Loch entsteht, kann nicht auf dem Substrat fixiert werden, was schwierig ist den Festigkeitstest 4.8.4.4 in MILP-55110E zu bestehen. Da das Glasbündel nicht mit Harz gefüllt ist, kann es beim Plattieren durch das Loch leicht zu Kupfer im Glas (Dochtwirkung) kommen, was die Zuverlässigkeit der Platine beeinträchtigt. B. Die Molekülstruktur dieses Tetrafluorethylenmaterials ist sehr stark und kann nicht durch allgemeine mechanische oder chemische Methoden angegriffen werden, und für die Rückkorrosion wird nur die Elektroaufschlämmungsmethode verwendet. C. Tg ist sehr niedrig, nur 19 Grad C, daher ist es bei Raumtemperatur flexibel und führt auch dazu, dass die Haftung und Dimensionsstabilität der Linie nicht gut ist. Die Tabelle ist ein Vergleich der Substrateigenschaften von vier verschiedenen Harzen. 3.1.2.5 BT/EPOXY-Harz

BT-Harz ist ebenfalls ein duroplastisches Harz, das 1980 von Mitsubishi Gas Chemical Co. in Japan entwickelt wurde. Es besteht aus Bismaleimid und Trigzinharz-Monomer. Die Reaktion ist in Abbildung 3.8 dargestellt. BT-Harz wird normalerweise mit Epoxidharz gemischt, um das Substrat herzustellen. A. Vorteile

A. Der Tg-Punkt liegt bei bis zu 180℃, die Hitzebeständigkeit ist sehr gut und auch die Schälfestigkeit und die flexible Festigkeit der BT-Platte und der Kupferfolie sind sehr ideal. Es kann eine feuerfeste Behandlung sein, um die Anforderungen von UL94V-0 zu erfüllen. C. Die Dielektrizitätskonstante und der Dispersionsfaktor sind klein, was für Hochfrequenz- und Hochgeschwindigkeitsübertragungsplatinen sehr vorteilhaft ist. Gute Chemikalienbeständigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit, z. gute Isolierung B. Die von a entworfene Leiterplatte. COB macht die Oberfläche der Platine weich und führt aufgrund der hohen Temperatur beim Drahtbonden zu Drahtbrüchen. BT/EPOXY-Hochleistungsplatten können dieses Problem lösen. B. BGA, PGA, Beim Testen von Halbleiterverpackungen wie MCM-Ls gibt es zwei sehr wichtige häufige Probleme: Das eine ist das Leckagephänomen oder CAF (Conductive Anodic Filament) und das andere ist das Popcorn-Phänomen (Einwirkung von Feuchtigkeit und hohen Temperaturen). ). 3.1.2.6 Cyanatesterharz wurde erstmals 1970 in PCB-Substraten verwendet und wird derzeit von Chiba Geigy hergestellt. Die Reaktionsformel ist in Abbildung 3.9 dargestellt. A. Vorteile A. Tg kann 250℃ erreichen, was für sehr dicke Mehrschichtplatten verwendet wird b. Bei Hochgeschwindigkeitsprodukten kann eine sehr niedrige Permittivität (2,5–3,1) angewendet werden.

B. Problem A. Hohe Sprödigkeit nach dem Härten. B. Empfindlich gegenüber Feuchtigkeit und kann sogar mit Wasser reagieren. 3.1.2 Glasfaser 3.1.2.1 Einleitung Die Funktion von Glasfaser im PCB-Substrat besteht darin, als Verstärkungsmaterial zu dienen. Es gibt andere Verstärkungsmaterialien für das Substrat, wie z. B. Papiersubstrate, Kelvar-Fasern (Polyamid) und Quarzfasern. In diesem Abschnitt werden nur die größten Glasfasern besprochen. Glas selbst ist ein Gemisch, dessen Zusammensetzung in der Tabelle aufgeführt ist. Dabei handelt es sich um eine Reihe anorganischer Substanzen, die bei hoher Temperatur verschmolzen und dann durch Ziehen von Draht zu einem harten Gegenstand mit amorpher Struktur abgekühlt werden. Diese Substanz wird seit Tausenden von Jahren verwendet. Die Verwendung von Fasern reicht bis ins 17. Jahrhundert zurück. Es waren die gemeinsamen Forschungsbemühungen von Owen-Illinois und Corning Glass Works, die 1939 zur Gründung der Owens-Corning Fiberglas Corporation führten. 3.1.2.2 Glasfasern können in zwei Arten von Glasfasern unterteilt werden, eine davon ist die kontinuierliche (kontinuierliche) Faser und die andere ist eine diskontinuierliche (diskontinuierliche) Faser, die erstere wird zum Weben von Glasgewebe (Stoff) verwendet, die letztere wird zu einer Glasplatte (Matte) verarbeitet. FR4 und andere Substrate, d. h. die erstere wird verwendet, CEM3-Substrat ist gebraucht

A. Eigenschaften von Glasfasern: Die Zusammensetzung des ursprünglichen geschmolzenen Glases ist unterschiedlich, wirkt sich auf die Eigenschaften von Glasfasern aus, der Unterschied zwischen verschiedenen Komponenten, die Tabelle weist einen detaillierten Unterschied auf und jede hat ihre eigenen einzigartigen und unterschiedlichen Anwendungen. Entsprechend der unterschiedlichen Zusammensetzung (siehe Tabelle) kann die Glasqualität in vier Klassen eingeteilt werden: Klasse A für hohe Alkalibeständigkeit, Klasse C für chemische Beständigkeit, Klasse E für elektronische Verwendung und Klasse S für hohe Festigkeit. Das in der Leiterplatte verwendete Glas der E-Klasse ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass seine dielektrischen Eigenschaften besser sind als die der anderen drei.

Nachfolgend werden einige gemeinsame Eigenschaften von Glasfasern beschrieben:

A. Hohe Festigkeit: Im Vergleich zu anderen Textilfasern weist Glas eine extrem hohe Festigkeit auf. In einigen Anwendungen übertrifft das Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht sogar das von Draht.b. Hitze- und Feuerbeständigkeit: Glasfaser ist anorganisch und brennt daher nicht. Chemische Beständigkeit: Beständig gegen die meisten Chemikalien, aber auch nicht gegen Schimmel, Bakterieninfiltration und Insektenschäden. Feuchtigkeitsbeständigkeit: Glas nimmt kein Wasser auf und behält seine mechanische Festigkeit auch in sehr feuchten Umgebungen. Thermische Eigenschaften: Glasfasern haben einen sehr niedrigen linearen Ausdehnungskoeffizienten und einen hohen Wärmeleitfähigkeitskoeffizienten und weisen daher eine hervorragende Leistung in Umgebungen mit hohen Temperaturen auf. Elektrische Eigenschaften: Aufgrund der Nichtleitfähigkeit von Glasfasern ist es eine gute Wahl als Isoliermaterial. Das Wichtigste an dem als PCB-Substrat ausgewählten E-Klasse-Glas ist seine hervorragende Wasserbeständigkeit. Daher behält es auch in einer sehr feuchten und rauen Umgebung eine sehr gute elektrische Transitivität sowie Dimensionsstabilität bei. - Herstellung von Glasfasergewebe: Die Herstellung von Glasfasergewebe ist ein professioneller und umfangreicher Investitionsprozess, der in diesem Kapitel nicht behandelt wird. 3.2 Kupferfolie (Kupferfolie) Das frühe Liniendesign ist dick und breit, die Anforderungen an die Dicke sind nicht wählerisch, sondern haben sich zu der heutigen Linienbreite von 3,4 mil oder noch feiner weiterentwickelt (jetzt gibt es Fabriken in China, die Linienbreiten von 1 mil entwickeln). Die Widerstandsanforderungen sind streng. Reißfestigkeit, Oberflächenprofil usw. werden ebenfalls detailliert angegeben. 3.2.1 Die traditionelle Walzmethode 3.2.1.1 Kupferfolie (Walz- oder Schmiedeverfahren) wurde aus Kupferblöcken durch mehrfaches Walzen hergestellt, und die Breite der Walzen war durch die Technologie begrenzt und es war schwierig, die Anforderungen von Substraten in Standardgröße zu erfüllen (3 Fuß *4 Fuß). Und beim Walzprozess kann es leicht zu Ausschuss kommen, da die Oberflächenrauheit nicht ausreicht, so dass die Fähigkeit zur Verbindung mit dem Harz nicht gut ist und die Spannungen im Herstellungsprozess durch Wärmebehandlung oder Glühen gemildert werden müssen seine Kosten sind höher. A. Vorteile. A. Hohe Duktilität, ausgezeichnete Zuverlässigkeit für FPC in dynamischen Umgebungen. Flache Oberflächen mit Low-Surface-Kanten sind eine Nische für einige Anwendungen der Mikrowellenelektronik. B. Nachteile. A. Schlechte Haftung auf dem Untergrund. B. Hohe Kosten. C. Aufgrund technischer Probleme ist die Breite begrenzt. 3.2.1.2 Die elektrolytisch abgeschiedene Methode ist die am häufigsten verwendete Kupferfolie auf dem Substrat ist ED-Kupfer. Durch die Verwendung verschiedener ausrangierter Drähte und Kabel, die in einem speziellen, tief unter der Erde liegenden großen Galvanisierungsbad zu einer Kupfersulfat-Plattierlösung geschmolzen werden, ist der Anoden- und Kathodenabstand bei einer sehr schnellen Impulsgalvanisierungslösung mit einer hohen Stromdichte von 600 ASF sehr kurz Die säulenförmige kristalline Kupferschicht ist auf der Oberfläche sehr glatt und passiviert. Trommel aus rostfreiem Stahl Trommel, aufgrund der passivierten Edelstahltrommel auf der Kupferschicht ist nicht gut, so dass die Plattierungsoberfläche vom Rad abgerissen werden kann, so dass die plattierte durchgehende Kupferschicht je nach Geschwindigkeit unterschiedlich dick sein kann Rad, Stromdichte, befestigt an der glatten Kupferfolienoberfläche der Trommelseite, Trommelseite genannt. Die raue kristalline Oberfläche auf der anderen Seite des Bades wird als matte Seite bezeichnet. Diese Kupferfolie: A. Vorteile a. günstiger Preis b. in verschiedenen Größen und Stärken erhältlich. B. Nachteile. A. schlechte Duktilität. B. Extrem hohe Belastung, nicht biegbar und leicht zu brechen. 3.2.1.3 Dickeneinheit

Um die Kosten zu berechnen und die Preisgestaltung zu erleichtern, wird im Allgemeinen das Gewicht pro Quadratfuß als Berechnungseinheit für die Dicke verwendet. Beispielsweise ist 1,0 Unze (oz) als eine Quadratfußfläche definiert, die mit einer Kupferfolie mit einem Gewicht von 1 oz bedeckt ist ( 28,35 g) der Kupferschichtdicke. Einheitenumrechnung 35 Mikrometer oder 1,35 Mil. Die allgemeine Dicke beträgt 1 Unze und 1/2 Unze und ultradünne Kupferfolie kann 1/4 Unze oder weniger erreichen. 3.2.2 Einführung und Entwicklungsrichtung der neuen Kupferfolie 3.2.2.1 Ultradünne Kupferfolie

Im Allgemeinen bezieht sich „dünne Kupferfolie“ unten auf 0,5 oz (17,5 Mikrometer), und die Dicke der drei Tabellen wird unten „ultradünne Kupferfolie 3/8 oz“ genannt, weil sie zu dünn und nicht einfach zu bedienen ist, also muss es sein Fügen Sie einen Träger hinzu, um verschiedene Vorgänge auszuführen (sogenannte Verbundkupferfolie), sonst kann es leicht zu Schäden kommen. Es werden zwei Arten von Trägern verwendet: Die eine ist die herkömmliche ED-Kupferfolie als Träger mit einer Dicke von etwa 2,1 mil. Eine andere Art von Träger ist Aluminiumfolie mit einer Dicke von etwa 3 Mil. Der Träger muss vor Gebrauch abgerissen werden. Eines der schwierigsten Probleme bei ultradünner Kupferfolie ist ihre „Porosität“ oder Porosität, da sie zu dünn ist, um beim Galvanisieren vollständig gefüllt zu werden. Die Abhilfe besteht darin, die Stromdichte zu verringern und die Kristalle dünner zu machen. Für feine Linien, insbesondere unter 5 mil, ist eine ultradünne Kupferfolie erforderlich, um Überkorrosion und Seitenkorrosion beim Ätzen zu reduzieren. 3.2.2.2 Rollende Kupferfolie Bei der dünnen Kupferfolien-Ultrafeinleitung ist die Kontaktfläche zwischen dem Leiter und dem isolierenden Substrat sehr klein, um dem großen Unterschied im Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen beiden standzuhalten und dennoch eine ausreichende Haftung aufrechtzuerhalten Es reicht nicht aus, sich ausschließlich auf die Vergröberung der Kupferfolienoberfläche zu verlassen, und die kristalline Struktur der Hochgeschwindigkeitsverkupferungsfolie ist beim Hochtemperaturschweißen rau, was leicht zu XY-Brüchen führen kann, was ebenfalls ein schwer zu lösendes Problem ist. Gewalzte Kupferfolie hat neben dem feinen Kristall einen weiteren Vorteil: Sie ist sehr spannungsarm. Die Spannung der ED-Kupferfolie ist hoch, aber später ist die Spannung des auf der Leiterplatte plattierten Primär- oder Sekundärkupfers nicht so hoch. Dadurch kann die dünne Linie bei Temperaturänderungen leicht brechen. Das Rollen von Kupferfolie ist also eine Lösung. Aus Kostengründen ist auch eine hochduktile HTE-Kupferfolie der Güteklasse 2, E-Typ oder Güteklasse 2, E-Typ eine Wahl. Die meisten internationalen Kupferfolienhersteller sind bestrebt, ED-Feinkristallprodukte zu entwickeln, um dieses Problem zu lösen. 3.2.2.3 Oberflächenbehandlung von Kupferfolien Eine traditionelle Behandlung Nachdem die ED-Kupferfolie von der Trommel abgerissen wurde, werden die folgenden Verarbeitungsschritte fortgesetzt: A. Bonding-Stufe – Das Kupfer wird auf der matten Seite schnell mit einem hohen Strom in sehr kurzer Zeit plattiert kurze zeit. Sein Aussehen ähnelt einem Tumor, der als „Knotenbildung“ und „Nodulisierung“ bezeichnet wird. Der Zweck der Knötchenbildung besteht darin, die Oberfläche zu vergrößern, und ihre Dicke beträgt etwa 2000 bis 4000 Å b. Wärmebarrierebehandlungen – Nach der Fertigstellung des Tumors wird eine Schicht Messing (Gould) darauf plattiert (Firmenpatent, JTC-Behandlung genannt) oder Zink (Zink ist ein Patent der Yates-Firma, TW-Behandlung genannt). Es ist außerdem vernickelt und dient als hitzebeständige Schicht. Dicy im Harz greift bei hoher Temperatur die Kupferoberfläche an und erzeugt Amine und Wasser, was dazu führt, dass die Haftung bei der Bildung von Wasser abnimmt. Die Aufgabe dieser Schicht besteht darin, die obige Reaktion zu verhindern, und ihre Dicke beträgt etwa 500–1000 A c. Nach der Stabilisierungs- und Hitzebeständigkeitsbehandlung erfolgt die abschließende „Chromierung“. Glatte Oberflächen und raue Oberflächen werden gleichzeitig mit einer Antifouling- und Anti-Rost-Wirkung versehen, die auch „Passivierung“ oder „Antioxidationsbehandlung“ genannt wird. Doppelte Behandlung bezieht sich auf raue Oberflächen und raue Oberflächen sind grobe Behandlungen. Genau genommen hat die Anwendung dieser Methode eine 20-jährige Geschichte, aber heute, um die KOSTEN von Mehrschichtplatten zu senken und mehr Benutzer zu erreichen. Die oben beschriebene traditionelle Behandlungsmethode wird auch auf der glatten Oberfläche durchgeführt, sodass sie auf das innere Substrat aufgetragen wird, wodurch die Kupfer-Finish-Behandlung und die Schwarz-/Braun-Stufen vor dem Pressen der Folie entfallen können. Ein Unternehmen für Polyclad-Kupferfoliensubstrate in den USA hat eine Behandlungsmethode namens DST-Kupferfolie entwickelt, und diese Behandlungsmethode hat die gleiche wunderbare Wirkung. Diese Methode raut die glatte Oberfläche auf, die Oberfläche wird auf die Folie gepresst, die Kupferoberfläche des hergestellten Substrats ist rau und eignet sich daher auch für die Nachbearbeitung. Verkieselungsbehandlung (niedriges Profil) Die herkömmliche raue Oberflächenbehandlung der Kupferfolie mit der Rauheit des Zahnprofils (Kante) (Berge und Täler) eignet sich nicht für die Herstellung feiner Linien (beeinflusst nur die Ätzzeit und führt zu Überätzung), so wir muss versuchen, die Höhe der Kante zu reduzieren. Die oben genannte Polyclad DST-Kupferfolie, die mit einer glatten Oberfläche behandelt wurde, verbessert dieses Problem, und auch eine Behandlung mit organischem Silan, die der herkömmlichen Behandlung hinzugefügt wird, kann diesen Effekt haben. Außerdem entsteht eine chemische Bindung, die die Haftung unterstützt. 3.3.3 Klassifizierung von Kupferfolie

Kupferfolie wird gemäß IPC-CF-150 in zwei Typen unterteilt: galvanisierte Kupferfolie vom Typ E, gerollte Kupferfolie vom Typ W und dann in acht Klassen unterteilt: Klasse 1 bis Klasse 4 ist galvanisierte Kupferfolie, Klasse 5 bis Klasse 8 ist gerollte Kupferfolie. Die Typklasse und der Code sind in der Tabelle aufgeführt

3.4PP (Film-Prepreg) „Prepreg“ ist eine Abkürzung für „vorimprägniert“, was bedeutet, dass Glasfasern oder andere Fasern mit Harz imprägniert und teilweise polymerisiert sind. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich das Harz im B-Stadium. Prepreg wird auch als „Bonding Sheet“ 3.4.1 Filmherstellungsverfahren bezeichnet

3.4.2 Prozessqualitätskontrolle Während des Herstellungsprozesses müssen auch Gelierzeit, Harzfluss, Harzgehaltstest, flüchtige Komponenten und Dicy-Komponenten analysiert werden, um eine stabile Qualität sicherzustellen. 3.4.3 Lagerbedingungen und Lebensdauer Die meisten EPOXY-Systeme müssen bei Temperaturen unter 5 °C gelagert werden und haben eine Lebensdauer von etwa 3 bis 6 Monaten. Nach einer darüber hinausgehenden Lagerung müssen sie herausgenommen und gemäß 3.3.2 auf ihre Wiederverwendbarkeit analysiert werden. Jede Prepreg-Marke kann auf das von ihr bereitgestellte Datenblatt als Grundlage für den Betrieb zurückgreifen. 3.4.4 Die Beziehung zwischen gängigen Folientypen, Klebstoffgehalt und Cruing-Dicke ist in der Tabelle dargestellt

3.4 Die gegenwärtigen und zukünftigen Trends des Substrats führen dazu, dass das Substrat kontinuierlich zwei Hauptantriebskräfte (Antriebskräfte) weiterentwickelt, eine ist Miniaturisierung, eine ist Hochgeschwindigkeit (oder Hochfrequenz). 3.4.1 Minimierung wie Mobiltelefone, PDAs, PC-Karten, Fahrzeugortungs- und Satellitenkommunikationssysteme. Die Vereinigten Staaten sind ein führendes Land in der Spitzentechnologie, und die zukünftige Entwicklung von Chip und Package, wie sie von der Semiconductor Industry Association prognostiziert wird – siehe Tabellen (a) und (b) – zeigt die Herausforderungen, vor denen Substrate stehen. 3.4.2 Hochfrequenz Aus der Entwicklung des Personalcomputers geht hervor, dass die CPU-Generation immer schneller wechselt und die Verbraucher natürlich nicht beschäftigt sein sollten, denn die Öffentlichkeit ist eine gute Sache. Die Produktion von Leiterplatten nimmt jedoch weiter zu. Aufgrund der hohen Frequenz muss das Substrat niedrigere Dk- und Df-Werte aufweisen. Abschließend fasst die Tabelle die aktuelle und zukünftige Entwicklung einiger PCB-Eigenschaften zusammen